導入事例|株式会社NCネットワーク

導入事例

Processing Division

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事例1:工場ネットワーク活用

少量ロット品におけるコストと品質の矛盾が課題に

300~1,000個/ロット程度の少量ロット品を製造する必要があったA社は、既存の量産工場への発注を計画しましたが、設備や工法が依頼内容になじまず、コストも割高になってしまうことに悩んでおられました。コストを抑えられる中小企業に依頼することも考えましたが、どうしても品質保証体制に不安が残ってしまいます。A社では、こうした矛盾をクリアできるような委託先を探しておられました。

一貫した製造保証体制を確立し、量産の立ち上げにも成功

お客様からご相談をいただいたNCネットワーク加工事業部は、購買機能の一部である工場選定を任せていただくことになりました。まず、会員企業の中から工法および品質がマッチする工場をリストアップし、可能性の高い会員企業から絞り込んで選定しました。しかし、鍛造工場の仕入先では機械加工工程の製品保証が望めないことが判明。ただちに、NCネットワーク会員から機械加工が可能な工場を絞り込み、立地条件も含めて工場を選定しました。そして、鍛造から機械加工まで一貫した工程を設定し、量産立ち上げ可能であることをお客様にご確認いただきました。

本来なら、どちらか一方の工場が製造保証を行うことが望ましいのですが、両社間に取り引きがなかったため、初期からNCネットワークが参画。一貫した製造保証体制を確立して量産を立ち上げることができました。

約20%のコスト低減を実現

少量ロット品を既存の量産工場に依頼するときと比べて、約20%のコスト低減を実現できました。

購買における管理工数低減を含め、調達コストを低減することができます。

複数の工場をNCネットワークが一本化して管理することによって、会員企業1万5,000社を集約した巨大な工場としてご利用いただくことが可能です。

事例2:金型構造の見直し

成型サイクルのさらなる向上を目指して

製品受注の急増に対応するため成形サイクルタイムをさらに向上させることを目標としていたB社では、200T成形機が要する時間40秒/ショットを、30秒/ショットへ短縮したいと考えておられました。しかし、自社だけの検討を繰り返してもその手段に行き詰まってきたため、NCネットワークへ相談されました。

大幅な改良案を用いて、新たな金型構造を設計

お客様と打ち合わせをしているうちに、サイクルタイムの向上を目指すためには、現行の金型構造では限界ということになり、製品の要求仕様を考慮しながら新たな金型構造の検討を行いました。そして、スライドコアをアルミ合金化して冷却速度をコントロールする方法や、金型の離型方法をウィング式にするなどの大幅な改良案を採用していただきました。トライアルにはNCネットワーク加工事業部が立ち会い、成形方法や成形条件について試行を重ねていき、最終的には約30%のサイクルタイム向上を実現することができました。

目標以上の効果を得ることに成功

これまで200T成形機が要していた時間、40秒/ショットを28秒/ショットへと向上させることに成功。掲げていた目標よりも、さらに2秒短縮することができました。

 

加工事業部には各分野で経験を積んだ技術スタッフが在籍しており、技術的課題にも迅速に対応することができます。

また、社内では対応できないケースでも、つねに連携している外部の技術顧問が対応いたします。